Technológia xylózy

Odparenie bleskov používa rozumné teplo obsiahnuté vo vysokoteplotnej hydrolyzáte, aby sa znížil bod varu hydrolyzátu vysávaním a časť vody v hydrolyzáte sa odparuje. Počas procesu odparovania blesku sa rozumné teplo hydrolyzátu stáva latentným teplom vodnej pary a teplota hydrolyzátu klesá. Za každé 10 stupňov pokles teploty 1 tonu roztoku cukru sa môže odpariť asi 18 kg vody.

 

Odparovanie blesku sa pôvodne používalo na úsporu energie, ale keď sa hydrolyzát blikne, niektoré z vysoko prchavých organických kyselín sa tiež odparujú vodnou parou, ktorá má tiež rafináciu na hydrolyzát.

 

 

Filtrácia je najbežnejšie používaná metóda separácie tuhých kvapalín. Keď roztok cukru prechádza filtračným zariadením, pevná suspendovaná hmota v roztoku cukru nie je možné zachytiť jemnými pórmi vo filtračnom médiu kvôli veľkej veľkosti častíc. Molekuly cukru a molekuly vody v roztoku cukru majú malú veľkosť častíc a môžu prechádzať jemnými pórmi vo filtračnom médiu, čím sa oddeľuje roztok cukru od pevnej suspendovanej hmoty a vylepšuje roztok cukru. Bežne používaným filtračným zariadením v odvetví xylózy je tlačový a rámový filter tlače a jeho filtračné médium je tkanina tkaná vlákna.

 

 

Neutralizácia je použitie vápnikovej soli na reagovanie s kyselinou sírovou na generovanie síranu vápenatého. Sulfát vápenatého sa ľahko vytvára zrážanie kvôli jeho nízkej rozpustnosti a môže sa odstrániť filtráciou, čím sa dosiahne účel odstránenia časti kyseliny sírovej v hydrolyzáte. Neutralizačný proces prináša do hydrolyzátu malé množstvo vápnika pri odstraňovaní kyseliny sírovej, takže je dôležité primerane kontrolovať koncový bod neutralizácie. Nadmerná neutralizácia nebude stáť za stratu v dôsledku zavedenia veľkého množstva vápnika.

 

Na neutralizáciu existujú dva bežné vápnikové soli, jedným je uhličitan vápenatý (tj svetlo uhličitan vápenatý, bežne známy ako ľahký vápnikový prášok) a druhým je hydroxid vápenatý (tj štrajkovaný vápnovými práškami, ktorý sa bežne nazýva sivý vápnikový prášok). Výhodou použitia uhličitanu vápenatého je to, že čistota vápenatej soli v prášku vápnika je vysoká (viac ako 99%) a po neutralizácii sa do roztoku cukru privádzajú menej nečistoty; Nevýhodou je, že cena je vysoká a počas neutralizačného procesu sa generuje veľké množstvo peny. Výhodou použitia hydroxidu vápenatého je to, že cena sivého prášku vápnika je nízka a počas neutralizačného procesu sa nevygeneruje žiadna pena; Nevýhodou spočíva v tom, že čistota vápenatej soli v sivom prášku vápenatého je nízka (asi 95%) a po neutralizácii sa do roztoku cukru privádza viac iónov nečistoty. Komplexné porovnanie sa odporúča používať ako neutralizátor uhličitan vápenatý.

 

 

Odfarbenie je použitie obrovského aktívneho povrchu práškového aktívneho uhlia na adsorbovanie nečistôt (najmä organických nečistôt) a pigmentov (tj organické farebné nečistoty) a potom odstránenie adsorbovaných nečistôt spolu s aktivovaným uhlík . Proces nečistôt adsorbovania aktívneho uhlíka je fyzická adsorpcia. Schopnosť aktívneho uhlíka adsorbovať organické látky je oveľa väčšia ako schopnosť anorganických solí a schopnosť adsorbovať veľké molekulárne organické pigmenty je oveľa väčšia ako schopnosť adsorbovania malých molekulárnych organických pigmentov.

 

Komerčne dostupný práškový aktívny uhlie je podľa svojej výrobnej metódy rozdelený na uhlík chloridu zinočnatého a uhlíka fosfátu. Uhlík chloridu zinočnatého sa vyrába so zinkovým chloridom ako činidlo tvoriace póry, zatiaľ čo uhlík fosfátu používa kyselinu sírovú ako činidlo tvoriace póry. Uhlík chloridu zinočnatého má nižší obsah popola, viac pórov a väčší aktívny povrch a má silnejšiu schopnosť odfarbenia. Fosfátový uhlík má vyšší obsah popola, menšiu aktívnu plochu povrchu a slabšiu odfarbovaciu schopnosť. Fosfátový uhlík má tiež problém falošnej odfarbenia, to znamená, že test prenosu svetla po dekolorizácii je kvalifikovaný, ale skutočná rýchlosť odstránenia pigmentu nestačí, pretože kyselina fosforečná má bieliaci účinok. Uhlík chloridu zinočnatého by sa mal používať na odfarbenie v xylózovom priemysle namiesto uhlíka fosfátov.

 

Medzi suroviny na výrobu aktívneho uhlia zahŕňajú pilinu (pilina vyrobená počas spracovania dreva), ovocné škrupiny a bagasy atď. Väčšina z nich je vyrobená z pilín. Na trhu je tiež recyklovaný uhlík na predaj, ktorý sa recykluje z uhlia aktívneho odpadu z rôznych podnikov a regeneruje sa prostredníctvom alkalického premytia. Má nízku odfarbovaciu silu a je veľmi lacná, ale je riskantné používať (môže obsahovať neznáme toxické a škodlivé látky) a nie je vhodná na použitie v odvetví xylózy. Na trhu je tiež granulovaný aktívny uhlík, ktorý sa môže nainštalovať v stĺpci odfarbenia na opakované použitie a účinnosť odfarbenia sa obnoví alkalickým premytím po každom zlyhaní. Dekolorizačná sila granulovaného aktívneho uhlia sa počas opakovaného používania postupne znižuje a kvalitu odfarbenej kvapaliny nemožno zaručiť dlho. Xylózový priemysel ho vo všeobecnosti používa skôr na konečné čistenie roztoku cukru a zlepšenie kvality, a nie na proces odfarbenia s veľkým odfarbením v počiatočnom štádiu.

 

Pri produkcii xylózy, v dôsledku tmavej farby hydrolyzátu, je konzumácia aktívneho uhlia na výrobu 1 ton xylózy medzi 120 a 150 kg. Nemali by sme očakávať, že požiadavky na odfarbenie sa dajú dosiahnuť v jednom odfarbení. Je vhodné používať viac dekolorizácií a každá odfarbovacia operácia by mala použiť polo-prvotriednu odfarbenie na viacnásobné a dôkladné využitie odfarbovacej sily aktívneho uhlia, aby sa dosiahla účel úspory uhlia.

 

 

Vákuové odparovanie je proces, ktorý využíva charakteristiky redukcie bodu varu roztoku cukru vo vákuu na dokončenie odparovania vody pri nižšej teplote. Proces odparovania vyžaduje, aby sa pary neustále zahrieva roztok cukru, aby sa zabezpečilo latentné teplo odparovania potrebného na premenu vody na vodnú paru. Viacúrovne vákuové odparovanie využíva charakteristiku, že bod varu roztoku cukru je pri vyššom vákuu nižší. Systém odparovania je evakuovaný vákuovým čerpadlom na zvýšenie stupňa vákua každého efektu odparovania, to znamená, že teplota odparovania (bod varu) každého efektu odparovania je znížená. Týmto spôsobom musí iba jeden efekt používať surovú paru a zostávajúce účinky používajú ako zdroj tepla vykurovacieho tepla, aby sa dosiahla účel úškrnutia čerstvej pary, aby dosiahla účel šetrenia čerstvej pary.

 

V súčasnosti prvé a druhé odparovanie xylózového priemyslu väčšinou prijíma nový vysokoúčinný výparník pádu filmu. Cukorový roztok preteká po povrchu vykurovacej trubice vo forme tenkého filmu a výmena tepla potrebná na odparovanie je možné dokončiť v krátkom kontakte. V dôsledku vysokej koncentrácie roztoku cukru je zvýšenie bodu varu (teplota vyššia ako teplota varu v rovnakom stupni vákua) tretieho odparovania xylózy je veľká, takže sa všeobecne prijíma odparovanie s jedným účinkom a spravidla sa prijíma a jednostranne Efekt štandardného výparníka alebo odparovača pádu s jedným účinkom sa bežne používa. Výhodou použitia štandardného výparníka s jedným účinkom je to, že konečná koncentrácia a prírodná kryštalizácia sa dajú ľahko kontrolovať a nevýhodou je, že doba pobytu pri vysokej teplote je dlhšia; Výhody a nevýhody odparovača pádu s jedným účinkom sú práve opakom štandardného výparníka s jedným účinkom.

 

Po odparovaní roztoku cukru sa časť vody odparuje, koncentruje sa roztok cukru, zvyšuje sa koncentrácia cukru a objem roztoku cukru sa znižuje, čo znižuje objem roztoku cukru, ktorý je potrebné spracovať v následnom procese . Hlavným účelom odparovania cukrového roztoku je sústrediť sa, ale keď sa roztok cukru odparí, je časť prchavých organických látok (časť organických kyselín a aldehydov) v roztoku cukru odparená a odstránená, takže proces odparovania nielen koncentruje iba proces odparovania Cukor roztok, ale tiež hrá úlohu pri rafinácii roztoku cukru.

 

 

Výmena iónov je rozdelená na výmenu katiónov a výmenu aniónov. Cation Exchange využíva výmennú živicu Cation Exchange na zabezpečenie vodíkových iónov (H+) na výmenu s katiónmi nečistôt, ako je vápnik (Ca 2+), horčík (mg 2+) a sodík (Na+) v roztoku cukru. Vodíkové ióny na živici vstupujú do roztoku cukru a katióny nečistoty v roztoku cukru sú adsorbované na živici; Anion Exchange používa aniónovú výmennú živicu na zabezpečenie hydroxidových iónov (OH-) na výmenu s aniónmi nečistôt, ako je sulfát (So 42-), chlorid (Cl-) a kyselina organická v roztoku cukru. Hydroxidové ióny na živici vstupujú do roztoku cukru a anióny nečistoty v roztoku cukru sú adsorbované na živicu. Po výmene cukorového roztoku prostredníctvom výmeny katiónov a aniónov sa katióny a anióny nečistoty v roztoku cukru adsorbujú na iónovej výmennej živici a odstránia sa. Tieto ióny nečistoty sú zložkami nečistôt, ako je kyselina sírová, kyselina organická a popol v roztoku cukru. Vodíkové ióny a hydroxidové ióny vymieňané z živice do roztoku cukru sa kombinujú do vody.

 

Výmenné zariadenia iónov sa bežne používa na výmenu iónov. Tí, ktorí sa vyplnia pomocou výmennej živice katiónov, sa nazývajú stĺpce výmeny katiónov a tie, ktoré sa plné živicovej výmeny aniónovej výmeny nazývajú stĺpce aniónovej výmeny. Medzi iónové výmenné stĺpce používané v xylózovom priemysle zahŕňajú otvorené stĺpce tlaku atmosférického tlaku a stĺpce s uzavretým tlakom. Otvorené stĺpce majú nízku stratu živice a dajú sa ľahko pozorovať, ale regenerácia a splachovanie sú pomalé; Uzavreté stĺpce majú rýchlu regeneráciu a preplachovanie, ale strata živice je relatívne veľká, najmä stĺpce primárnej výmeny v dôsledku častej regenerácie.

 

Značka výmennej živice katiónov, ktorá je vhodnejšia pre odvetvie xylózy, je 001 × 7, čo je silná výmenná živica na výmenu kyseliny styrénu, ktorá je typom sodíka, keď opúšťa továreň a má výmennú kapacitu 4,5 mmol/g; Značky aniónovej výmeny živice, ktoré sú vhodnejšie pre xylózový priemysel, sú D201 a D301, ktoré sú silnou výmenou alkalických styrénových aniónov a slabej alkalickej výmennej živice so styrénom, s výmennými kapacitou 3,7 a 4,8 mmol/g. D301 je vhodný pre primárne a sekundárne výmeny xylózy kvôli jeho silnej schopnosti proti znečisteniu, zatiaľ čo D201 je vhodný pre terciárnu výmenu xylózy.

Získa sa roztok xylózy. Stále však obsahuje glukózu, arabinózu, galaktózu, ribózu a erytropentózu. Kryštalizácia xylózy je extrahovať xylózu z roztoku cukru vo forme kryštálov, aby sa získal pevný produkt, ktorý sa ľahko predáva, a na ďalšie oddelenie xylózy od rôznych cukrov, aby sa získal čistý xylózový produkt. Extrakcia kryštalickej xylózy je konečný proces produkcie xylózy vrátane piatich krokov: koncentrácia, kryštalizácia, odstredivé oddelenie, sušenie a balenie.

 

 

Koncentrácia má vytvoriť potrebné podmienky na kryštalizáciu. Koncentrácia roztoku cukru sa zvyšuje koncentráciou, ktorá tiež zvyšuje množstvo xylózy rozpusteného v jednotkovej vode.

 

Koncentrácia purifikovaného roztoku xylózy je medzi 12% a 16% a musí sa koncentrovať na 81% až 83%, s koncentračným násobkom 5 až 7. V dôsledku veľkej koncentrácie a vysokej konečnej koncentrácie vybíjania, ak je Sada výparníkov s viacerými účinkami sa používa na koncentráciu s jedným krokom, prietok posledného účinku sa bude príliš líšiť od prietoku prvého účinku, ktorý neprináša činnosť výparníka. Okrem toho sa bod varu roztoku cukru s vysokým koncentráciou veľa zvyšuje, čo spôsobí vysokú teplotu prvého účinku poškodenie cukru. Koncentrácia purifikovaného roztoku cukru sa preto všeobecne vykonáva v dvoch fázach. Prvá fáza používa viacúčelové (tri efekt alebo štyri účinky) odparovacom filmu na koncentráciu cukorového roztoku na 55-60%a druhá fáza používa na sústredenie cukrového roztoku z {{{{{{{{12} {14}}% na 81-83%.

 

Vo všeobecnosti existujú dva typy výparníkov používané pre druhú fázu koncentrácie. Jedným z nich je odparovač obliehania a trubice z centrálneho padajúceho kvapaliny, ktorý je bežne známy ako štandardný výparník, ktorý je pravidelne ovládaný prerušovaným odparovačom; Druhým je výparník padajúceho filmu s nepretržitým výtokom. Odporúča sa použiť štandardný výparník, pretože keď sa vysoko koncentračný sirup naďalej koncentruje, malá zmena množstva odparovanej vody povedie k veľkej zmene koncentrácie roztoku cukru. Ak sa na koncentráciu používa výparník padajúceho filmu, vstup a výstup sú nepretržité a koncentrácia stúpa veľmi rýchlo, čo si vyžaduje silné prevádzkové skúsenosti. V opačnom prípade sa koncentrácia okamžitého výboja značne kolíše, čo sťažuje kontrolu konečnej koncentrácie výboja a množstva prírodnej kryštalizácie. V dôsledku prerušovanej prevádzky sa v štandardnom výparníkovi vždy ukladá veľké množstvo sirupu a koncentrácia sa postupne zvyšuje. Keď stúpa na požadovanú koncentráciu, stroj sa zastaví na výtok a konečná koncentrácia výboja a množstvo prírodnej kryštalizácie je veľmi vhodné na kontrolu.

 

Spoločnosť ENCO môže do výparníka pridať merač koncentrácie online, aby kedykoľvek zobrazovala koncentráciu sirupu v výparníku, čím sa koncentračná prevádzka zvýši pohodlnejšou.

 

V minulosti sa prvá fáza odvetvia xylózy sústredila na 38-40%, ale z hľadiska úspory energie používa prvá fáza odparovanie viacerých účinkov, ktoré by sa malo sústrediť na 55-60%, takže viacúčinný výparník sa môže odpariť čo najviac vody a zníženie množstva odparovanej vody v výparníkovi s jedným účinkom môže očividne ušetriť spotrebu čerstvej pary.

 

Tu musíme predstaviť niekoľko jednoduchých profesionálnych pojmov: nerafinovaný ropný roztok xylózy získaný hydrolyzujúcimi kukuričnými klasmi v hydrolýznom hrnci sa nazýva hydrolyzát; Hydrolyzát sa nazýva xylózová kvapalina po prvom kroku čistenia (filtrácia alebo odfarbenie). Vo výrobe sa z dôvodu rozlišovania často pomenuje ako prvá odfarbovacia kvapalina, neutralizačná kvapalina a kvapalina sekundárnej aniónovej výmeny (označovaná ako druhá aniónová kvapalina) podľa procesu xylózovej kvapaliny; Xylózová kvapalina sa stáva viskóznejšou po zvýšení koncentrácie na viac ako 55%, čo sa nazýva xylózový sirup; Xylózový sirup sa ďalej koncentruje na presýtenie a xylózové kryštály sa vyzrážajú. Kryštály obsahujúce sirup sa nazýva xylózová pasta.

 

 

Kryštalizácia používa vlastnosť, že rozpustnosť xylózy vo vode klesá so znížením teploty. Po prvé, cukrová kvapalina sa koncentruje pri vysokej teplote, aby sa množstvo cukru rozpustilo vo vode dosiahlo limit, a potom rozpustnosť klesá ochladením a xylóza, ktorá presahuje kapacitu rozpustnosti vo vode, sa zráža za vzniku xylózových kryštálov.

 

Ak xylóza tvorí kryštály a precipitáty, iné rôzne cukry sa stále rozpustia vo vode a zrážajú sa kvôli ich malému množstvu a nemôžu dosiahnuť presýtenie. Iba veľmi malé množstvo sa zmieša s xylózou, keď xylóza kryštalizuje.

 

Pri určitej fixnej ​​teplote sa maximálne množstvo xylózy, ktoré sa môže rozpustiť pomocou jednotkového množstva vody, nazýva rozpustnosť xylózy pri tejto teplote. V tomto okamihu je roztok xylózy nasýtený roztok a už nemôže rozpustiť xylózu. Jednotkové množstvo vody rozpustí xylózu, ktorá presahuje jeho rozpustnosť a vytvára presýtený roztok xylózy, v ktorom množstvo cukru vydelené množstvom cukru zodpovedajúcemu jeho rozpustnosti je presýtenie (supersaturation koeficient) supersúteného roztoku. Pretože nasýtený roztok xylózy už nemôže rozpustiť xylózu, presýtený roztok sa nedá získať pridaním nadbytočného tuhého cukru do roztoku na jeho rozpustenie, ale dá sa získať iba ochladením nasýteného roztoku, aby sa znížila jeho rozpustnosť alebo koncentráciou a pokračovaním a pokračujúci odpariť vodu zo nasýteného roztoku.

 

V xylózovom roztoku s koeficientom supersaturácie 1. 0 až 1,3, xylózové kryštály v nich môžu rásť a xylózový roztok s podsasterálnym koeficientom presahujúcim 1,3 bude automaticky produkovať nové kryštály na zrážanie. Proces xylózovej kryštalizácie je produkcia xylózového roztoku s koeficientom supersaturácie presahujúcim 1,3 koncentráciou, automaticky vyrábať kryštály (prírodná kryštalizácia) a potom vstúpiť do kryštalizátora na ochladenie. Ovládaním rýchlosti chladenia sa koeficient supersaturácie xylózovej pasty udržiava medzi 1,1 a 1,2 a kryštály postupne rastú.

 

Okrem metódy prírodnej kryštalizácie má spoločnosť ENCO aj spôsob pridávania kryštalizácie semien, to znamená pridaním hotových drvených drobných kryštálov ako semien, veľkosť častíc a uniformita semien po raste sú lepšie ako v prírodných kryštalizácii .

 

Čím dlhší je čas kryštalizácie xylózy, tým pomalšia je regulácia rýchlosti, tým lepší tvar kryštálu kryštálu, hustejšie kryštály a čím vyšší je výťažok kryštalizácie. Skúsenosti ukazujú, že najlepší čas kryštalizácie xylózy je 60 hodín.

Po kryštalizácii xylózovej pasty, okrem xylózy, ktorá sa vyzrážala na kryštály, stále existuje časť zostávajúceho xylózy rozpusteného vo vode spolu s inými rôznymi cukrami. Táto časť roztoku sirupu zloženého zo rozpusteného cukru a vody sa nazýva materský likér.

 

Bežne používaným kryštalizačným zariadením pre xylózu je horizontálny chladiaci kryštalizátor, ktorý sa spolieha na rotujúcu vodorovnú miešanú stuhu na zmiešanie cukru a udržanie kryštálov suspendovaných bez usadenia. Malé kryštalizátory (menej ako 8 kubických metrov) sa spoliehajú na chladiacu vodu, aby ochladzovali cez chladiaci plášť, a veľké kryštalizátory (viac ako 9 kubických metrov) majú okrem chladiaceho plášťa pridané chladiace cievky.

 

Chladiaca plášť kryštalizátora je určený pre normálny tlak a zvyčajne by sa mal nastaviť dýchací port. Malo by sa vyhnúť tlakovému testovaniu plášťa kryštaliérov alebo nechať tlak na vodu, ale je možné použiť test úniku normálneho tlaku vody.

Aby sa zabezpečila rovnomerná a stabilná teplota vody chladiacej vody v chladiacom plášti alebo chladiacej cievke a zabránilo sa škálovaniu povrchu výmeny tepla, mal by byť každý kryštalizátor vybavený samostatným cirkulujúcim vodným čerpadlom, aby sa cirkuloval jej chladiacu vodu Cirkulujúca chladiaca voda si môže vymeniť teplo a ochladiť vonkajším zdrojom chladu cez výmenník tepla.

 

Xylózový priemysel často používa jednoduchú primárnu kryštalizáciu na extrahovanie kryštalickej xylózy, takže sa robia rôzne prostriedky na zvýšenie rýchlosti kryštalizácie zvýšením koncentrácie a predĺžením času kryštalizácie na zvýšenie celkového výťažku xylózy. V skutočnosti je čistota xylózy v rafinovanom a purifikovanom roztoku xylózy o 80-87%a obsah iných rôznych cukrov je 13-20%. Pokiaľ je čistota xylózy v xylózovej paste použitá na kryštalizáciu väčšia ako 78%, xylóza sa môže hladko kryštalizovať. To znamená, že pred kryštalizáciou môžeme upraviť čistotu xylózového sirupu na 78-80% recykláciou časti alkoholu s xylózou na sekundárnu odfarbenie, ktorá môže zlepšiť časť výťažku kryštalizácie. Samozrejme, aby sa dosiahla recyklácia materského alkoholu na zlepšenie výťažku kryštalizácie, je nevyhnutné použiť vysokotlakový analyzátor kvapalnej chromatografie na meranie a kontrolu čistoty xylózového sirupu pred kryštalizáciou.

 

 

Centrifugálne separácia je proces separácie xylózových kryštálov v cukrovej paste od materskej likéru odstredivkou silou generovanou vysokorýchlostným rotujúcou bubnom (Sieve Korket) odstredivku. Po odstredivej separácii sa tuhé xylózové kryštály zachovávajú vo filtračnej handričke v odstredivkom bubne a materská likér vstupuje do bazénu materských alkoholu cez medzeru medzi filtračnou handričkou a košom sita.

 

V neskoršom štádiu odstredivej separácie sa odvetvie xylózy často rozprestierajú metanolom, aby premyli kryštály xylózy. Pretože metanol rozpúšťa xylózu, je možné získať viac xylóznych produktov eluovaním metanolom. Metanol je horľavá a výbušná nebezpečná látka a je vysoko toxická. Jeho pary tiež škodia pre oči. Preto by sa pri používaní metanolu mala venovať pozornosť predchádzaniu požiaru a prevencii výbuchu a malo by sa vyhnúť náhodnému požitiu a volatilizácii na výrobu pary. Vonkajšie skladovacie nádrže metanolu by sa mali v lete ochladiť studenou vodou. Z dôvodu elúcie metanolu nesmie byť priamo konzumovaný alebo vstup do oblasti spracovania potravín priamo konzumovať alebo vstupuje do oblasti spracovania potravín.

 

Spoločnosť Enco Company študuje proces zručnosti elúcie metanolu, tj pomocou čistej vody na umývanie kryštálov xylózy a obnovenie xylózy rozpustenej elučnej vody recyklovaním materského likéru.

 

Väčšina odstredivých separačných zariadení, ktoré v súčasnosti používajú Xylose Enterprises, je manuálna manuálna odstredivka typu SS, ktorá má trojnohé odstredivky, ktorá má nízku účinnosť separácie a vysokú intenzitu pracovnej sily. Dôvod, prečo sa vysokoúčinné najvyššie vybavené odstredivky nepoužívajú, je hlavne preto, že odvetvie xylózy je malý a výrobná kapacita jednej výrobnej linky je nízka. S rýchlym vývojom xylózového priemyslu a spustením 5, 000 t/a xylózovej výrobnej línie je nevyhnutným trendom použitie najvyšších odoslaných odstredení.

 

Balenie je vyplniť sušené kryštalické xylózy do batožinového vrecka po odmerke na skladovanie, prepravu, predaj a používanie zákazníkov. Xylóza sa zvyčajne zabalí v plastových tkaných vreckách lemovaných plastovými vrecami, zvyčajne v dvoch špecifikáciách 25 kg a 50 kg. Vzhľadom na malú výrobnú kapacitu výrobnej linky xylózy väčšina spoločností používa manuálne balenie. S konštrukciou rozsiahlych výrobných liniek je možné použiť poloautomatické obalové stroje alebo plne automatické obalové stroje. Produkty obalov mojej krajiny sú zrelé. Pri použití manuálneho obalu použite štvorcový žľab z nehrdzavejúcej ocele na prijímanie materiálu na výstupe z rotačnej vibračnej obrazovky po sušičke a potom použite náskok lyžice, aby ste predišli úniku na zem a je pohodlnejšie pre manuálne váženie.

 

 

Typický proces toku kukurice kukurice na výrobu xylózy (D-xylóza) je nasledujúci:

Prijímacie materiály → Zaťažovacie materiály → Hydrolýza → Neutralizácia → Primárna odfarbenie → Predbežná výmena → Primárna výmena aniónov → Primárna výmena aniónov → Primárna odparenie → Sekundárna odfarbenie → Sekundárna výmena aniónov → Sekundárna výmena aniónov → Thirdary Anion Exchange → Sekundárna koncentrácia → Sekundárna koncentrácia → Sekundárna koncentrácia → Sekundárna koncentrácia → Sekundárna koncentrácia → Sekundárna koncentrácia → Tretia koncentrácia → Kryštalizácia → Centrifugálne separácia → sušenie → Balenie → Ošetrenie zvyškom odpadu

 

 

 

Práca zberných materiálov patrí do prípravnej práce na výrobu xylózy. Pretože zber materiálov zahŕňa riešenie veľkého počtu poľnohospodárov, je veľmi únavné. Na dokončenie práce na zhromažďovaní materiálov s kvalitou a množstvom je potrebné porozumieť niektorým základným znalostiam o zhromažďovaní materiálov.

 

Vo väčšine oblastí produkujúcich kukuricu v mojej krajine je výťažok suchej kukurice (zŕn) na MU 5 0 0 kg a kukuričné ​​klasy vedľajšieho produktu sú 125-150 kg. Obsah vlhkosti v plne sušených kukuričných klasoch je pod 14%, zatiaľ čo obsah vlhkosti v mokrých kukuričných klasoch je taký vysoký ako viac ako 40%. Pile špecifická hmotnosť suchých kukuričných klasov je medzi 0,15 a 0,18, to znamená, že objem stohovania každej tony kukuričných klasov je medzi 5,5 a 6,5 ​​metrov kubických.

 

Výška stohovania kukuričných klasov je spravidla 6 až 7 metrov a všeobecne sú naskladané na otvorenom vzduchu. Stohovanie pod holým nebom má lepšie ventiláciu, pohodlné požiarne bojy a nie je potrebné stavať rozsiahlu strechu. Hornú vrstvu sa dá rýchlo opätovne vysušiť alebo sušiť vzduchom, keď pršalo, takže dlhodobé stohovanie zvyčajne poškodzuje iba malú časť hornej vrstvy.

 

Skladovanie 10, 000 ton kukuričných klasov trvá asi 15 akrov pôdy. V oblastiach s bohatými zrážkami by sa mali používať cementové miesta (hrúbka cementu 8 až 10 cm) a mali by sa nedotknúť drenážnych zariadení; V oblastiach s menšími zrážkami sa môže použiť zhutnená bahenná pôda.

 

Pri stohovaní kukuričných klasov je možné použiť mobilné dopravníky s nakloneným mobilným sklonom na ich nastavenie vysoko, aby sa znížila pracovná sila. Najlepšie je nastaviť novo zozbierané kukuričné ​​klasy po dobu 20 dní pred ich odoslaním na dielňu na použitie. Proces stohovania kukuričných klasov bude produkovať prírodnú fermentáciu na degradáciu niektorých adhezívnych látok. Vlhké kukuričné ​​klasy s väčšou pravdepodobnosťou hnijú, keď sú naskladané, takže je najlepšie ich naskladať do veľkých hromád a čo najskôr zariadiť použitie dielne.

 

Pri stohovaní kukuričných klasov vo veľkých hromadách je najlepšie usporiadať niektoré otvory vzduchu v pevnej vzdialenosti (asi 6 metrov), aby sa zabránilo tepla generovaným prírodnou fermentáciou akumulujúcou sa na spodnej časti hromady, aby spôsobili požiar alebo karbonizáciu kukuričných klasov.

 

Pri zbere materiálov je vhodné zhromažďovať čo najviac suchých a čerstvých kukuričných klasov a nezbierať mokré a plesnivé kukuričné ​​klasy. Suché a čerstvé kukuričné ​​klasy majú jasnú a lesklú farbu, nie je ľahké sa zlomiť a koncentrácia cukru hydrolyzátu po hydrolýze je vyššia; Vlhké a plesnivé kukuričné ​​klasy majú šedú a tmavú farbu, ľahko sa rozbijú a koncentrácia cukru hydrolyzátu po hydrolýze je nižšia. Pri zhromažďovaní materiálov by sa mala venovať starostlivosť, aby sa zabránilo prenášaniu zvyškov, ktoré je možné skontrolovať počas procesu rozbalenia pred stohovaním.

 

Kukuričné ​​klasy sú zvyčajne zabalené do vreckov na nylonovú sieť a potom sa nakladajú na prepravu. Podniky môžu tiež podpísať dohodu s veľkými kupujúcimi a nechať ich zorganizovať dodávku. S rýchlym rozvojom xylózového priemyslu sa cena kukuričných klasov zvyšuje a vyššia. Podniky by mali využiť príležitosť na vytvorenie vysoko kvalitného a vysokokvalitného mechanizmu nákupu na usmernenie poľnohospodárov, aby sa nesyli vodou alebo falšovaním. Je tiež dobré zvážiť ceny podľa objemu z hľadiska merania.

 

 

Prvým krokom nakladania je prepravovať suroviny kukurice z materiálového dvora do prijímajúceho násypky na kŕmenie pásu dielne. Malé podniky vo všeobecnosti používajú manuálne nakladanie do malých skládok s tromi kolesami a potom ich prepravujú do násypky medzi vozidlami alebo používajú malé nakladače na nakladanie materiálov do malých skládok; Veľké podniky používajú stredné alebo veľké nakladače na načítanie materiálov z komorných stohov do skládok a potom ich prepravujú z skládok k nákladným vozidlám do pohodní vo vzdialenosti.

 

Keď kukurice vstúpia do prijímajúceho násypka kŕmeného pásu seminára, posielajú sa do vibračného skríningového dopravníka pomocou pásu, aby pred vstupom do práčky vymieňali niektoré z bahna a úlomkov. V minulosti sa práčky kukuričného corncob vo všeobecnosti používali v odvetví papiera. Práčka na pádlovanie kolies navrhla spoločnosť ENCO Company nielen dobrým účinkom na umývanie, ale konzumuje oveľa menej vody a elektriny ako hydraulické buničiny. Kukuričná práčka by mala pravidelne odstraňovať bahno v násypke na usadzovanie piesku.

 

Po premytí sa kukuričné ​​klasy dehydratujú cez vibračnú dehydratačnú obrazovku a potom vstúpia do vederového výťahu alebo dopravníka s vysokým uhlom s bočnými stenami. Potom sa zdvíhajú a prepravujú do vodorovného dopravníka pásu na hornej časti hydrolýzneho hrnca a potom ovládané distribučnou zátkovou doskou, ktorá sa odosiela cez sklz do hydrolýzneho hrnca, ktorý je potrebné načítať.

 

 

Po naplnení hrnca hydrolýzy materiálmi (zvyčajne mierne nižším ako kĺb medzi rovným valcom a kužeľovým horným krytom tela hydrolýzy) sa začína hydrolýza.

 

Prvým krokom hydrolýzy je predbežné ošetrenie zriedenej kyseliny. Vonkajšia vrstva kukuričného klasu vstupujúceho do Hydrolýzového hrnca je stále nevyhnutne pripevnená s pevnou pôdou a kukuričný klas obsahuje tiež hemicelulózové cukry, pigmenty, pektín, látky obsahujúce dusík a tuky atď. výrazne zvyšujte bremeno následného procesu rafinácie. Preto musí byť kukuričný klas pred hydrolýzou pred hydrolýzou vopred ošetrený zriedenou kyselinou, aby sa tieto nečistoty vopred odstránili. Podmienky ošetrenia sú 0. 1% kyselina sírová (koncentrácia roztoku kyseliny sírovej suroviny pridaná do hrnca je 0. 2%) a 120 stupňov počas 1 hodiny. Tento stav v podstate nespôsobuje hydrolýzu hemicelulózy a stratu xylózy, ale po ošetrení zriedenej kyseliny sa kvalita hydrolyzátu výrazne zlepší.

 

Keď je kukurica vopred ošetrená zriedenou kyselinou, pranie z predchádzajúceho hrnca s pridanou kyselinou sírovou sa pridá ako surovina a teplota sa zvýši do špecifikovanej teploty (128-132) parou a teplotou je udržiavaný pre určený čas (2,5 hodiny) na dokončenie hydrolýzy. Väčšina xylóznych spoločností reguluje teplotu hydrolýzy pri pohľade na tlak hydrolýzy. Aj keď nasýtený tlak pary v hrnci hydrolýzy má zodpovedajúci vzťah s teplotou, skutočná teplota bude nižšia ako teplota zodpovedajúca tlaku, ak vzduch v hrnci nie je úplne vyčerpaný. Preto sa počas procesu hydrolýzy musí počas procesu hydrolýzy mierne otvoriť odtokový ventil hydrolýzy. Spoločnosť ENCO využíva tepelné tepelné odporové teplomery odolné voči korózii na meranie teploty v hrnci hydrolýzy a zobrazená teplota už nie je ovplyvnená zvyškovým vzduchom v hrnci.

 

Po dokončení hydrolýzy a vypustení hydrolýzy sa na hydrolýznom hrnci stále zostáva na zvyšku kukuričného kazety veľké množstvo hydrolýzovej kvapaliny. Či xylóza v tejto časti zvyškovej kvapaliny sa dá úplne vymyť vodou, priamo ovplyvní výťažok cukru kukuričného klasu a koncentráciu cukru hydrolýznej kvapaliny. Lepšou metódou je pridať čistú troskovú vodu z úseku ošetrenia odpadovej trosky do hrnca hydrolýzy, ktorá práve dokončila hydrolýzu, zohrejte ju na plné vriek parou a potom ju vypustí stlačeným vzduchom, aby sa získala premývacia kvapalina pre surovinu pre surovinu ďalšieho hrnca hydrolýzy.

 

Po výrobe premytia kvapaliny sa hydrolýza nátlaku presutuje stlačeným vzduchom a potom sa vyprázdni zvyšky vyprázdňovaný ventil trosky. Pre každý hydrolýzový hrniec je operácia hydrolýzy prerušovaná, ale ak sa operuje niekoľko hydrolýznych kvetináčov s rovnomerne rozloženými časovými intervalmi, napájacie a hydrolýza kvapalinové výtoky hydrolýzy sa stanú rovnomernejšími a kontinuálnymi.

 

 

 

Pomocou čerpadla vysiela hydrolyzovanú kvapalinu do neutralizačnej nádrže a postupne pridajte do neutralizačnej nádrže do neutralizačnej nádrže svetlo vápenatého uhličitanu. Nepretržite testujte s presným testovacím papierom PH, až kým pH stúpne na 3. 3-3. 6. Zoberte vzorky na testovanie a kyselina anorganická by mala byť 0. 09-0. 12%. Potom pridajte sekundárny starý uhlík použitý v následnom procese dekolorizácie, dôkladne premiešajte a pošlite ho na filtráciu na platničku a stlačením filtra filtra. Pretože neutralizácia prášku vápnika svetla produkuje oxid uhličitý, generuje sa veľké množstvo peny. Aby sa predišlo vplyvu peny na neutralizačný proces, existujú dve riešenia.

 

Jedným z nich je zmiešanie prášku ľahkého vápenatého s vodou za vzniku emulzie a pomaly ho pridať do neutralizačnej nádrže. Druhým je pridať usmerňovač do vstupného potrubia neutralizačnej nádrže tak, aby hydrolyzovaná kvapalina prúdila do neutralizačnej nádrže v tvare filmu. Zároveň sa podľa skúseností väčšina pridaného prášku ľahkého vápenatého prášku posypal hydrolyzovaným tekutým filmom lopatou. Zostávajúce malé množstvo prášku vápnika svetla sa pomaly pridáva podľa výsledkov testu pH po úplnom SLAM.

 

Teplota neutralizácie tiež ovplyvňuje neutralizačný účinok. Rozpustnosť síranu vápenatého je väčšia pri nižšej teplote, čo povedie k zvýšeniu zvyškového množstva vápnika v neutralizačnom roztoku. Pred neutralizáciou by sa mal roztok cukru zahrievať do stupňa 80-82.

 

 

Pretože farba neutralizačného roztoku je tmavšia, spotreba aktívneho uhlia pre primárnu odfarbenie je veľká, čo predstavuje asi jednu štvrtinu celkovej spotreby uhlíka. Aby sa plné využitie dekolorizačnej kapacity aktívneho uhlia a šetrilo aktívne uhlie, všeobecne sa prijíma proces polopriepustného odfarbenia. Na primárnu odfarbenie sú potrebné tri mieškové nádrže: neutralizačná kvapalina, nádrž na ukladanie kvapalín a odfarbovacia nádrž. Objem neutralizačnej kvapalinovej nádrže na skladovanie kvapaliny môže byť väčší, ale objem medziproduktu kvapalinovej skladovacej nádrže a odfarbovacej nádrže je rovnaký.

 

Po vyplnení dekolorizačnej nádrže sa pridá čerstvý aktívny uhlík na úplné premiešanie a odfarbenie a potom sa odošle do nového tlačového filtraového tlače, ktorý bol rozobraný a premytý na úplnú filtráciu, a potom sa filtrát odošle do odfarbenia kvapalinového skladovacieho nádrže. Po filtrácii nie je rámec doštičky najskôr rozobraný a premytý a roztok cukru v nádrži so strednou kvapalinou je úplne filtrovaný cez doskový rám naplnený uhlíkovými koláčmi a potom sa filtrát odošle do odfarbovacej nádrže. Po filtrácii sa roztok cukru v neutralizačnej kvapalinovej nádrži prefiltruje cez rámec doštičky a potom sa filtrát odošle do strednej skladovacej nádrže kvapaliny, až kým nebude nádrž plná. Strieda sa používajú dva lisy filtra doštičiek, jeden na filtrovanie a jeden na demontáž a umývanie. Neutralizačná kvapalina sa filtruje dávka dávkou z neutralizačnej kvapalinovej skladovacej nádrže a postupne dosahuje medziprodukciu kvapalinovej skladovacej nádrže, odfarbujúcej nádrže a odfarbenie kvapalinovej skladovacej nádrže, čím sa následne dokončí odfarbovacia filtrácia. Stlačením filtra doštičiek môže upraviť svoju filtračnú oblasť pridaním alebo odpočítaním počtu dosiek a rámcov, takže vo väčšine prípadov je po filtrovaní celej nádrže cukrovej kvapaliny v odfarbovacej nádrži v podstate naplnený doštičkou rám.

 

Keď sa dekolorizácia začína novo, materiál má iba neutralizačnú nádrž na skladovanie kvapaliny a priechodná nádrž na skladovanie tekutín a odfarbovacia nádrž sú prázdne. Vypúšťacie nádrže z neutralizačnej kvapalinovej skladovacej nádrže, strednej skladovacej nádrže kvapaliny a odfarbovacej nádrže sa môžu otvoriť súčasne na spojenie troch nádrží a neutralizačná kvapalina vyplňuje strednú skladovaciu nádrž kvapaliny a dekolorizačnú nádrž gravitáciou.

 

Množstvo čerstvého aktívneho uhlíka pridaného do odfarbujúcej nádrže je regulované podľa indexu priepustnosti (bežne známeho ako svetlo priepustnosť) odfarbujúcej kvapaliny. Ak je vzorka odfarbujúcej nádrže filtrovaná filtračným papierom a prenos svetla nestačí, musí sa pridať čerstvý aktívny uhlík, kým nebude test vzorkovania kvalifikovaný.

 

Pretože mnoho pigmentov v roztoku xylózy je ľahšie adsorbované aktívnym uhlím pri relatívne nízkych teplotách, pred vstupom do odfarbenia by sa mal roztok cukru ochladiť do 50-52 stupňa. Ďalšou výhodou tejto teploty je to, že odfarbené roztok sa pri vstupe do výmeny pred predbežnou výmenou nemusí ochladiť.

 

 

Popol, kyselina organická a organická kyselina obsiahnutá v primárnom odfarbenom roztoku je potrebné odstrániť výmenou iónov. PH primárneho odfarbeného roztoku je asi 3,2, čo je zjavne kyslé. Z hľadiska plne využívania kapacity výmeny živíc by mal najprv zadať výmenu aniónovej výmeny na výmenu. Avšak kvôli vysokému obsahu vápnika v primárnom odfarbenom roztoku neutralizačného procesu má roztok cukru vysokú tvrdosť a priamy vstup do stĺpca výmeny aniónov spôsobí veľkú toxicitu pre výmennú živicu aniónov. Preto musí byť primárne odfarbené roztok zmäknuté výmenou pred predbežnou výmenou. Počas procesu výmeny pred katiónmi sa katióny (hlavne CA 2+) v roztoku cukru nahradia vodíkovými iónmi (H+) a pH klesá o 1. 5-2. 0 . Obsah kyseliny anorganickej sa deteguje a po výmene je výrazne väčší ako pred výmenou.

 

Xylózový hydrolyzát má charakteristiku, že jeho priepustnosť sa zvyšuje so znížením pH, hlavne preto, že vlastnosti absorpcie svetla sfarbovacích látok sú ovplyvnené pH. V procese výmeny pred cupom živica absorbuje časť pigmentu a pH klesá súčasne, takže priepustnosť sa výrazne zvyšuje. Keď sa výmenná kapacita živice znižuje, jej schopnosť absorbovať pigmenty sa tiež znižuje, takže priepustnosť výstupu tiež synchrónne znižuje. Strata kapacity výmeny živice je možné vidieť aj zo zníženia priepustnosti výstupu.

 

Detekcia obsahu vápnikových iónov v roztoku cukru je relatívne komplikovaná a časovo náročná. Zvyčajne sa meria obsah kyseliny anorganickej v vstupu a výstupe a priepustnosť výstupu, aby sa zistilo, či je živica neplatná. Aby sa zabezpečil zmäkčujúci účinok roztoku cukru, okrem použitia detekcie kyseliny anorganovej a priepustnosti na určenie koncového bodu výmeny sa vo všeobecnosti stanovuje podľa skúseností, že nadbytočný objem kvapalného výmeny nesmie nie presahuje 8 -násobok objemu živice.

 

Keď výmenný stĺpec dosiahne koncový bod výmeny, výmenná kapacita živice sa v podstate stráca a proces umývania živice zriedením kyselinovým roztokom na obnovenie výmennej kapacity živice sa nazýva regenerácia. Roztok zriedeného kyseliny obsahuje vysokú koncentráciu vodíkových iónov. Počas procesu regenerácie sa vodíkové ióny vymieňajú s katiónmi nečistôt adsorbovaných na živicu. Katióny nečistôt sú prepustené z regeneračného odpadového kvapaliny a vodíkové ióny vstupujú do živice. Regenerácia výmeny predných katiónov sa zvyčajne líši od iných procesov výmeny katiónov v tom, že kyselina sírová sa nemôže použiť na regeneráciu, ale iba kyselinu chlorovodíkovú. Pretože veľké množstvo vápnikových iónov je adsorbované na živici po zlyhaní prednej katiónovej výmeny, vápnikové ióny sa kombinujú so sulfátom za vzniku zrážania síranu vápenatého adsorbovaného na živici a ťažko sa eluujú, čo spôsobuje, že živica v závažných prípadoch stvrdne. Iné procesy výmeny katiónov sa môžu regenerovať buď kyselinou kyselinou sírovou alebo kyselinou chlorovodíkovou, pretože na živici je menej vápnikových iónov. Výhodou regenerácie s kyselinou sírovou je to, že náklady sú mierne nižšie ako náklady kyseliny chlorovodíkovej a výhodou regenerácie kyselinou hydrochlorovodíkovou je to, že regeneračný účinok je lepší ako náklady kyseliny sírovej. Vzhľadom na všetky faktory sa odporúča regenerácia kyseliny chlorovodíkovej.

 

Aby sa zachránilo množstvo kyseliny chlorovodíkovej, regenerácia výmeny predných katiónov sa môže najprv namočiť do recyklovanej kyseliny chlorovodíkovej, potom namočená v čerstvej zriedenej kyseline chlorovodíkovej a potom opláchnutá vodou. Pretože po výmene prednej katiónovej výmeny je viac vápnikových iónov na živici, nie je možné recyklovať zriedený roztok kyseliny hydrochlorovodíkovej opláchnutý vodou, ale priamo prepustený do stanice na úpravu odpadových vôd. To sa tiež líši od iných procesov výmeny katiónov.

 

 

Po výmene pred predbežnou výmenou sa odstráni veľká časť katiónov nečistoty v roztoku cukru a pH klesne na 1. 5-2. 0. Prenesie sa do stĺpca aniónovej výmeny a anióny v roztoku cukru (hlavne sulfátové ióny a ióny organických kyselín) sa rýchlo vymenia s hydroxidovými iónmi na živici aniónovej výmeny a odstránia sa. PH vypusteného roztoku cukru ostro stúpa na 7. 5-9. 0 a detekcia vzorky kyseliny anorganovej je<0.01%.

 

Počas procesu výmeny aniónov pH prudko stúpa, zatiaľ čo živica adsorbuje časť pigmentu. V dôsledku kombinovaného účinku je priepustnosť prepustenia v počiatočnej fáze výmeny aniónov výrazne vyššia ako priepasť v krmive. Ako výmena pokračuje, schopnosť živicovej živice adsorb pigmentov tiež klesá a priepustnosť prepúšťania sa tiež postupne znižuje a konečná priepustnosť je ešte o niečo nižšia ako v prípade krmiva. Zníženie priepustnosti výmenného výmeny aniónov tiež odráža stratu výmennej kapacity živice.

 

Po dosiahnutí stĺpu výmeny aniónov dosiahne koniec výmeny, aniónová živica zlyhá a musí sa premyť a regenerovať zriedením alkalickým roztokom. Xylózový priemysel zvyčajne používa hydroxid sodný (hydroxid sodný). Zriedený alkalický roztok obsahuje vysokú koncentráciu hydroxidových iónov. Počas procesu regenerácie sa hydroxidové ióny vymieňajú s aniónmi nečistôt adsorbovaných na živici. Anióny nečistoty sú prepustené z regeneračného odpadového kvapaliny a hydroxidové ióny vstupujú do živice.

 

Aby sa zachránilo množstvo sódy volitá, regenerácia výmeny jednej aniónov je možné najskôr namočiť do recyklovaného alkalického roztoku, potom sa premyť čerstvým zriedeným alkalickým roztokom a potom opláchnutá vodou. Odpadový alkalický roztok prepustený po opätovnom použití recyklovaného alkalického roztoku nemá hodnotu pre opätovné použitie a je prepustený do stanice na úpravu odpadových vôd; Zriedený alkalický roztok prepustený po premytí s čerstvým zriedeným alkalickým roztokom však vstupuje do recyklovaného alkalického fondu na neskoršie použitie.

 

 

Po výmene jednej aniónov sa väčšina iónov nečistôt v roztoku cukru odstráni, ale na úplné odstránenie iónov nečistôt v roztoku cukru je potrebné ďalej opakovane prechádzať výmenou katiónov a výmenou aniónov, aby sa získal vysoko kvalitný čistý cukor cukru Riešenie. Po prejdení aniónovej kvapaliny do stĺpca výmeny katiónov sa zostávajúce malé množstvo katiónov (hlavne vápnikových iónov) v roztoku cukru vymenia s vodíkovými iónmi na výmennej živici katiónov a odstránia sa. PH vypusteného roztoku cukru klesne na 2. 5-3. 0. Zistí sa obsah kyseliny anorganickej. Nie je možné zistiť pred výmenou, ale je medzi 0. 0 1% a 0,05% po výmene.

 

Počas procesu výmeny aniónov sa živica adsorbuje časť pigmentu a pH klesá súčasne, takže svetlo priepustnosť vypusteného materiálu tiež synchrónne znižuje. Strata kapacity výmeny živice je možné vidieť aj z prenosu svetla prepusteného materiálu pri výmene aniónov.

 

Po dosiahnutí stĺpca aniónovej výmeny dosiahnutia konca výmeny zlyhá aniónová živica a musí sa regenerovať premytím zriedenou kyselinou chlorovodíkovou. Aby sa ušetrilo množstvo kyseliny chlorovodíkovej, regenerácia aniónovej výmeny sa môže najprv nasiakne v recyklovanej kyseline chlorovodíkovej, potom premytá čerstvou zriedenou kyselinou chlorovodíkovou a potom opláchnutá vodou. Kyselina odpadová kyselina vypustená po opätovnom použití recyklovaného roztoku kyseliny chlorovodíkovej nemá žiadnu hodnotu pre opätovné použitie a je prepustená na úpravu odpadových vôd; Roztok kyseliny hydrochlorovodíkovej kyseliny zriedeným zriedeným roztokom kyseliny kyseliny čerstvého zriedeného kyseliny chlorovodíkovej sa však pre neskoršie použitie premyje do oblasti recyklovanej kyseliny.

 

 

Koncentrácia cukru v hydrolyzáte (bežne známa ako koncentrácia cukru) je zvyčajne 6. 0-8. 5% index lomu. Pretože nový stĺpec výmeny iónov bude zriedený, keď sa použije a keď je zakázaný, koncentrácia roztoku cukru klesne na 4. 5-6. negatívne a jedno pozitívne. Koncentrácia roztoku cukru sa zvýši na 26. Súčasne sa výrazne zvýši aj koncentrácia nečistôt v roztoku cukru, čo poskytuje pohodlie pre následný proces čistenia a zaisťuje kvalitu roztoku cukru po následnom čistení (pri rovnakom obsahu nečistoty, čím vyššia je koncentrácia cukru , čím vyššia je jeho čistota).

 

Primárna pozitívna kvapalina je čerpaná do prvého, druhého, tretieho a štvrtého účinku odparovača pádu štyroch účinkov v sekvencii a potom sa odoslaná do sekundárnej odfarbenia po vychode zo štvrtého účinku. Keď cukrová kvapalina preteká každým účinkom, každý účinok odparuje a odstraňuje časť vody a koncentrácia cukru sa pri každom účinku zvyšuje. Koncentrácia cukru vypúšťania vypúšťania môže byť regulovaná nastavením množstva vyhrievanej čerstvej pary vstupujúcej do prvého účinku. Zavrieť

 

Spoločnosť môže poskytnúť automatické riadiace zariadenia pre odparovač pádu Four-Effect Falling Film, aby si uvedomil plne automatickú prevádzku odparovania, čím sa eliminuje prevádzkovateľa odparovania.

Časť izovelatívnych organických kyselín obsiahnutých v cukrovej kvapaline sa tiež odparuje a odstraňuje počas procesu odparovania, z ktorých niektoré sú čerpané vákuovým čerpadlom a niektoré vstupujú do kondenzátovej vody. Voda kondenzátu produkovaná primárnym odparovaním obsahuje veľké množstvo organických kyselín, takže nie je vhodná na recykláciu a vo všeobecnosti sa prepúšťa priamo do stanice na úpravu odpadových vôd.

 

 

Keď cukrová kvapalina prechádza primárnym odparovaním, koncentrácia sa zvyšuje a súčasne sa zvyšuje aj koncentrácia farebných látok. Niektoré organické látky navyše produkujú nové farebné látky pri pôsobení vysokej teploty odparovania. Svetlá priepustnosť cukrovej kvapaliny klesá na približne 20% po primárnom odparovaní.

 

Sekundárna odfarbenie môže tiež používať semi-prvotriedny odfarbovací proces, ako je primárna odfarbenie, na zníženie spotreby aktívneho uhlia. Po prvom odparovaní je teplota roztoku cukru medzi 60 a 65 stupňami. Na rozdiel od primárnej odfarbenia, sekundárna odfarbenie nemusí ochladiť roztok cukru.

 

 

Po sekundárnej odfarbení je pH roztoku cukru medzi 1,8 a 2,3 a odosiela sa do procesu sekundárnej výmeny iónov, aby sa naďalej odstraňovala ióny nečistôt.

 

Zaťaženie sekundárnej výmeny je oveľa menšie ako záťaž primárnej výmeny. Existuje mnoho spôsobov, ako vykonať sekundárnu výmenu v odvetví xylózy: jedným je najprv prejsť dvoma aniónmi a potom dvoma jangmi; Druhým je najprv prejsť dvoma jangmi a potom dvoma aniónmi; A druhým je použitie stĺpca Yang a aniónového stĺpca v sérii, súčasne ich používať a súčasne ich regenerovať. Prvá metóda má najnižšiu spotrebu kyseliny a alkálie, druhá metóda má lepšiu ochranu pre aniónovú živicu a tretia metóda je najvýhodnejšia na prevádzku. Odporúča sa použiť prvú metódu.

 

Po výmene dvoch zvierat sa pH sekundárnej odfarbenej kvapaliny zvýši na 7. 0-8. 0. Prenos včasného prepustenia je výrazne vyšší ako priepasť v krmive, ale v priebehu výmeny sa tiež znižuje schopnosť živicovej živice adsorb pigmenty a priepustnosť prepustenia sa postupne znižuje a nakoniec je priepustnosť blízka ako Kŕmenie.

 

Po dosiahnutí výmenného stĺpca s dvoma znakmi dosiahne koniec výmeny, regeneruje sa s zriedením alkalického roztoku zriedeného sódy (hydroxid sodný). Pretože kvalita roztoku cukru, ktorý dosiahne výmenu dvoch zvierat, je už veľmi dobrá, regenerácia dvoch zvierat už nemôže byť namočená recyklovaným alkalickým roztokom, ale môže sa namočiť iba v čerstvom zriedenom alkalickom roztoku a potom ho vypláchnuť vodou. Zriedený alkalický roztok prepustený po premytí čerstvého zriedeného alkalického roztoku a na neskoršie použitie vstupuje do zotavovacieho alkalického fondu.

 

 

Po výmene dvoch rýb, pH dvojprúdovej kvapaliny klesne späť na 3. 5-5.

Po dosiahnutí výmenného stĺpca s dvoma yangmi sa regeneruje zriedenou kyselinou chlorovodíkovou zriedenou. Regenerácia dvoch jangov už nemožno namočiť do recyklovanej kyseliny, ale môže sa premyť iba čerstvou zriedenou kyselinou a potom opláchnutá vodou. Zriedená kyselina vypustená po čerstvej zriedenej kyseline vstúpi do recyklovanej kyseliny na neskoršie použitie.

 

 

Po tom, čo roztok cukru vstúpi do trojnásobnej výmeny, je už veľmi čistý. Zaťaženie trojnásobnej výmeny je mimoriadne malá, ale trojnásobná výmena hrá veľkú úlohu pri úplnom zaručení kvality roztoku cukru. Pretože zaťaženie trojnásobnej výmeny je malé, nie je potrebné vymieňať si kroky a stĺpce Yin a Yang sa zvyčajne vymieňajú v sérii.

 

Spoločnosť Enco Company zaviedla špeciálnu výmennú metódu série, ktorá môže lepšie zaručiť kvalitu riešenia cukru a plne využívať výmennú kapacitu iónovej výmennej živice. To znamená, že sa používa šesť stĺpcov výmeny iónov:

 

Záporný stĺpec č. 1, č. 2 Kladný stĺpec, záporný stĺpec č.

 

Index vodivosti vypúšťania stĺpcov 2, 4 a 6 sa používa na posúdenie zlyhania výmenného stĺpca.

 

Roztok cukru sa najskôr vymení prostredníctvom č. 1- → NO. 2- → NO. 3- → no. 4. Stĺpce 1 a 2 zlyhávajú najskôr a výmena sa zastavuje za regeneráciu; Smer toku roztoku cukru sa zmení na č. 3- → NO. 4- → NO. 5- → no. 6 za výmenu.

 

Stĺpce 3 a 4 zlyhajú ako prvé a výmena sa zastavuje na regeneráciu; Smer toku roztoku cukru sa zmení na č. 5- → NO. 6- → NO. 1- → NO. 2 za výmenu. Stĺpce 5 a 6 zlyhajú ako prvé a výmena sa zastavuje na regeneráciu. Tento cyklus sa opakuje a výmeny a regenerácia sa vykonávajú postupne.

 

Po troch výmenách sérií je pH roztoku cukru 5. Regenerácia stĺpca terciárnej výmeny môže používať iba zriedený roztok sódy žieravého sódy alebo čerstvý roztok kyseliny hydrochlorovodíkovej. Roztok zriedeného sódy zriedka alebo čerstvé zriedené roztok kyseliny hydrochlorovodíkovej po použití vstupuje do regeneračného alkalického bazénu a do skupiny na regeneráciu kyselín.

 

 

 

Trojfázová kvapalina je čerpaná do odparovača pádu multi-účinku pre sekundárnu koncentráciu. Keď roztok cukru preteká každým účinkom, každý účinok odparuje a odstraňuje časť vody a koncentrácia cukru sa pri každom účinku zvyšuje. Koncentrácia cukru vypúšťania vypúšťania môže byť regulovaná nastavením množstva čerstvej vykurovacej pary vstupujúcej do prvého účinku. Po koncentrovaní roztoku cukru na index lomu 55-60%sa odošle do tretej koncentrácie.

 

Pretože roztok cukrového cukru je v druhej koncentrácii veľmi čistý, neurčité organické nečistoty sa v ňom dôkladnejšie odstránia. Preto je kondenzovaná voda produkovaná odparovaním tiež relatívne čistá a môže sa recyklovať. Všeobecne sa odosiela do sekcie ošetrenia zvyškov odpadu ako voda pre umývanie trosiek.

 

 

Sirup po sekundárnej koncentrácii je vákuum absorbovaný do štandardného výparníka pre tretiu koncentráciu. Pri koncentrácii a pridávaní materiálov sa koncentrácia sirupu a hladina kvapaliny postupne zvyšujú. Rýchlosť odparovania vody sa môže riadiť nastavením množstva zahrievacej pary a rýchlosť koncentrácie a zvýšenie hladiny kvapaliny je možné regulovať nastavením množstva kŕmenia. Najlepšie je, že koncentrácia je blízko koncentrácie výboja, keď výparník dosiahne celú hladinu kvapaliny. Zastavte kŕmenie pri úplnej hladine kvapaliny a pokračujte v koncentrácii po dobu, až kým koncentrácia nedosiahne koncentráciu výboja, a množstvo kryštálov produkovaných prírodnou kryštalizáciou je dostatočné. Potom vypnite vykurovaciu paru, zastavte vákuové čerpadlo, prelomte vákuum a vybite materiál do kryštalizátora, aby ste dokončili koncentračný cyklus.

 

Po dokončení štandardného výparníka môžete spustiť vákuové čerpadlo, aby ste evakuovali, prestali roztok cukru a potom zapnúť zahrievajúcu paru na opätovné koncentrácie. Tento cyklus sa opakuje na dokončenie procesu koncentrácie roztoku cukru.

 

Pri použití štandardného odparovača na koncentráciu môže byť koncentrácia napájacieho sirupu relatívne vysoká, pokiaľ nebude blokovať napájacie potrubie v dôsledku nadmernej hrúbky. Týmto spôsobom sa väčšina vody v koncentrovanom roztoku cukru odstraňuje viacúčinným odparovačom pre sekundárnu koncentráciu a iba malá časť je odstránená štandardným odparovacím orgánom s jedným účinkom pre terciárnu koncentráciu.

 

 

Po cukrovej paste s kryštálmi vyrobenými po troch koncentráciách vstúpi do kryštalizátora, rýchlosť chladenia cukrovej pasty sa dá regulovať nastavením teploty cirkulujúcej chladiacej vody v plášti kryštalizátora a centrálnej chladiacej cievky.

 

Na začiatku kryštalizácie, pretože kryštalické zrná sú stále malé a celková plocha povrchu kryštálov je tiež malá, rýchlosť kryštalizácie je tiež pomalá a je potrebné kontrolovať pomalšiu rýchlosť chladenia; V neskoršom štádiu kryštalizácie, pretože sa rastú kryštálové zrná a celková povrchová plocha kryštálov je tiež veľká, rýchlosť kryštalizácie je tiež rýchla a je možné regulovať rýchlejšiu rýchlosť chladenia.

 

 

Po dokončení kryštalizácie tečie cukrová pasta do kŕmneho žľabu gravitáciou a potom tečie z kŕmneho žľabu do každej odstredivky. Aby sa zabránilo sedimentácii cukru, je potrebné nepretržite miešať kŕmne žľab a plášť sa udržiava pri konštantnej teplote, ktorá cirkuluje vodu. Po vstupe do cukrovej pasty do odstredivky je poháňaná odstredivkou, aby sa otáčala vysokou rýchlosťou a vytvára odstredivú silu stovky alebo dokonca tisíckrát, násobok hmotnosti cukrovej pasty. Pri pôsobení odstredivej sily sa materská likér cukrovej pasty vyhodí cez obrazovku na odstredivkový bubon a kryštály sú blokované v bubne. V neskoršom štádiu separácie sa kryštály premyjú čistou vodou a umývacia kvapalina sa vráti na výrobnú linku. Po umývaní pokračujte v odstredení na určitú dobu, aby ste úplne vysušili umývaciu vodu, potom zastavte odstredivku, aby ste vyložili xylózové kryštály a pošli ich do zasunutia skrutkovým dopravníkom.

 

 

Po vstupe do sušičky sa xylózové kryštály vyhodia do vzduchu horúcim vzduchom a poloospendované v horúcom vzduchu vo fluidnom stave. Xylózové kryštály sú pri prechode cez sušič úplne v kontakte s horúcim vzduchom. Obsah vlhkosti kryštalizovanej xylózy po sušení sa môže regulovať nastavením rýchlosti napájania, objemu vzduchu a teploty vzduchu. Čím pomalšia je rýchlosť podávania alebo čím väčšia je objem vzduchu, tým úplnejší materiál kontaktuje horúci vzduch a čím nižší obsah vlhkosti prepusteného materiálu; Čím vyššia je teplota vzduchu, tým rýchlejšia sa vlhkosť odparuje a tým nižšia je obsah vlhkosti prepusteného materiálu.

 

Pred vstupom xylóznych kryštálov do sušičky by sa mala začať prvé a objem vzduchu a teplota vzduchu boli upravené tak, aby boli stabilné. Sušič a horúci vzduch sa dajú vypnúť až potom, čo sa vysuší všetka kryštalizovaná xylóza.

 

 

Priemysel xylózy v súčasnosti väčšinou používa manuálne balenie. Keď sušená kryštalizovaná xylóza vychádza zo sušičky, spadne do nehrdzavejúcej ocele, ktorá prijíma štvorcový žľab, a potom sa naberie lyžičkou a naplní sa do obalového vrecka, ktorý bol pokrytý plastovým vnútorným vreckom. Zároveň sa váži mierkou. Keď hmotnosť naplnenia dosiahne požadovanú hmotnosť, vnútorné vrecko je zviazané plastovým lanom a vonkajší vrecko je utesnené šijacím strojom. Počas balenia by sa vzorky mali odobrať z prijímajúceho štvorcového koryta na analýzu hotových výrobkov a testovanie.

 

Po zabalení kryštalizovanej xylózy sa stáva hotovým produktom a odosiela sa do skladovania alebo sa predáva priamo.

 

 

 

 

 

Pozoruhodnou črtou xylózového priemyslu je vysoká spotreba vody. Pred rokom 2003 niektoré podniky konzumovali viac ako 1, 000 ton vody na výrobu 1 ton xylózy, a niektoré konzumovali viac ako 600 ton. Po roku 2003 začali všetky podniky venovať pozornosť ochrane vody. Väčšina podnikov znížila spotrebu vody na tonu xylózy na menej ako 400 ton a niektoré podniky ju dokonca znížili na približne 260 ton. V súčasnosti je cena xylózy vysoká a dodávka xylózy a xylitolu je nedostatočná.

 

Cena xylózy prekročila 30, 000 yuan/ton a má absolútnu výhodu oproti furfurálnemu priemyslu v konkurencii o suroviny kukuričného klasu. Spotreba vody a výtok z odpadových vôd sa stali kľúčovými faktormi obmedzujúcimi rýchly rozvoj odvetvia xylózy. Xylózové podniky by preto mali venovať plnej miery pozornosti na ochranu vody a zvýšiť investície do zariadení na úsporu vody. Nižšie sú uvedené bežné opatrenia na úsporu vody v xylózovom priemysle:

 

 

Väčšina xylóznych spoločností používa hydraulické drvenia buničiny zavedené z priemyslu papreka na umývanie kukuričných klasov. V prípade 3, 000 t/h xylózovej línie, hydraulická buničina spotrebuje počas prevádzky asi 70 t/h vody a podporný motor je 55 kW. Hydraulická dužina buničiny je nahradená mechanickou práčkou s lopatkami na umývanie kukuričných klasov. Spotreba vody počas prevádzky je asi 20 t/h a podporný motor motora je 2,2 kW, čo šetrí elektrinu aj vodu. Týmto spôsobom sa umývacia voda zotavila z procesu výmeny iónov a proces odparovania môže uspokojiť potreby umývania kukuričného klasu bez pridávania sladkej vody.

 

 

Podľa charakteristík regenerácie výmenného stĺpca iónov sa niektoré zariadenia pridávajú na oddelenie čistej a špinavej vody od regenerácie stĺpca výmeny iónov a ukladanie v kategóriách. Na začiatku nemožno zbavovať výmenného stĺpca iónov recyklovať kvôli svojej vysokej COD a je prepustený ako odpadová voda. Výtoková treska v strednom období je medzi 500 a 1000, ktorá sa recykluje a odoslaná na umývanie kukuričných klasov. Odtoková treska v poslednom období je pod 500 a zozbieraná pre skorá preplachovacia voda ďalšej šarže regenerácie stĺpcov iónovej výmeny, čím sa uvedomuje recyklácia procesnej vody a úsporu čistej vody.

 

 

Chladiaca voda pre kondenzátor v procese odparovania už nepoužíva sladkú vodu, ale cirkulujúcu chladiacu vodu. Cirkulujúca chladiaca voda je ochladená chladiacou vežou a voda doplňovania sa spolieha na alkalickú umývaciu vodu generovanú aniónovým výmenným stĺpom; K výmenu tepla doštičky sa pridá do cirkulujúceho systému chladiacej vody procesu odparovania, ktorý umožňuje výmenu iónovej výmeny vody na výmenu tepla s cirkulujúcou chladiacou vodou, čím sa znižuje chladiace zaťaženie chladiacej veže a zároveň znižuje množstvo odparovania chladiaceho chladenia veža a šetrenie doplňovania cirkulujúcej chladiacej vody.

 

 

V prvom účinku výparníka pridajte separátor parnej vody a nádrž na skladovanie kondenzátu a zodpovedajúce čerpadlo, aby sa obnovil kondenzát pary a odoslal ho do kotla, ktorý môže znížiť spotrebu vody kotla. Vysoká teplota kondenzátu môže zároveň znížiť spotrebu uhlia.

 

 

Workshop na prívod vody používa nové vybavenie na úpravu vody, ako je elektrodialýza alebo reverzná osmóza, na výrobu odsoľovanej vody. Odpustená voda sa používa na vodu alebo vodu kotla na umývanie stĺpca výmeny iónov v workshope s xylózou, ktorá môže významne znížiť bremeno výmenného stĺpca iónov a rozšíriť životnosť stĺpca iónovej výmeny, čím sa zníži počet výmenných iónov Regenerácie stĺpcov a znižovanie vody používanej na umývanie stĺpca výmeny iónov.

 

 

Workshop s xylózou má hlavne tri procesy, hydrolýzu, odparovanie a sušenie, ako aj spotrebu parnej energie pri zahrievaní dielne. Šetrením spotreby pary v týchto procesoch je možné dosiahnuť ochranu energie. Dôležitým opatrením je, samozrejme, zasielanie odpadovej trosky do kotla so zmiešaným spaľovaním na trosky na spaľovanie na spaľovanie na spaľovanie na zníženie spotreby uhlia. Bežné opatrenia na úsporu energie sú nasledujúce:

 

 

Proces hydrolýzy je hlavným spotrebiteľom energie vo výrobnej línii xylózy. Použitie odpadového tepla každého procesu na úplné predhrievanie kvapaliny vstupujúcej do hrnca hydrolýzy môže znížiť spotrebu pary hydrolýzy; Zdroj tepla prepustený počas procesu hydrolýzy vrátane zdroja tepla emitovaného, ​​keď sa vypúšťa vysoká teplota odpadovej vody a vysokoteplotná hydrolýza kvapaliny, môže získať sekundárnu paru odparovaním blesku, ktorá sa používa na zahrievanie pary v posledných účinkoch viacerý systém odparovania; Para vypustená z horného výfukového potrubia počas procesu izolácie hydrolýzy sa môže tiež získať do systému multi-odparovania na zahrievanie pary v týchto uvedených účinkoch; Vysokoteplotná odpadová troska nastriekaná hydrolýzou sa môže použiť na zahrievanie kvapaliny, ktorá sa musí zahriať cez vykurovaciu cievku.

 

 

Zvýšenie tlaku pary kotla nad 0. 6MPA a pomocou štvorprúdovej vákuovej výparníka padajúceho filmu s tepelným čerpadlom môže úplne ušetriť spotrebu pary odparovania. Zvýšenie koncentrácie roztoku cukru do trojnásobnej jednorazovej štandardnej odparovača a použitia sekundárnej pary z prvého účinku sekundárneho výparníka ako zdroja tepla pre trojnásobné odparovanie môže ušetriť spotrebu pary odparovania.

 

 

Proces sušenia využíva pokročilejšie pevné fluidné lôžko alebo vibračné fluidné lôžko na zníženie skratového javu xylózových kryštálov, ktoré môžu ušetriť spotrebu pary odparovania.

 

 

Spaľovanie odpadovej trosky nemôže znížiť spotrebu pary, ale môže znížiť spotrebu uhlia a znížiť náklady na energiu podniku. Tým, že spaľuje odpadová troska, 5000 kcal uhlia spotrebované pri výrobe 1 ton xylózy sa môže znížiť zo 6 na 7 ton na 2 až 3 ton.

 

 

Aby sme vykonali dobrú prácu pri ochrane environmentálnej ochrany xylózových podnikov, musíme začať od zdroja znečistenia. Nielenže by sa s vyrábanými znečisťujúcimi látkami mali zaobchádzať tak, aby spĺňali normy, ale generovanie znečisťujúcich látok by sa malo čo najviac znížiť, aby sa ušetrili obmedzené sociálne zdroje. V tejto fáze ochrana životného prostredia mojej krajiny zaviedla celkovú kontrolu znečistenia. Vypúšťanie musí nielenže spĺňať normy, ale celkový výtok COD je tiež regulovaný regiónom.

 

CHSK komplexnej odpadovej vody generovanej xylózovým priemyslom je vo všeobecnosti medzi 5 000 a 8000. Prostredníctvom anaeróbnej kvasenia sa CHD môže znížiť na 1200 až 1500 a vyprodukované bioplyn sa môžu zaslať do kotla na incineráciu.

 

Po anaeróbnom fermentácii, aeróbnom fermentácii a prevzdušňovaní, môže byť treska znížená na menej ako 100, čo dosiahne štandard prepúšťania prvej úrovne pre priemyselnú odpadovú vodu.